破解生产“瓶颈”难题
日期：2009-12-29 来源：null 作者：邢秀芬
本报讯（记者邢秀芬）今年以来，重选车间通过对精煤截粗弧形筛下料、中煤泥截粗系统进行改造和增设粉矸石沉降捞坑，破解生产“瓶颈”，3项技术改造一年增收400余万元。
随着煤质变化，桃选厂原料煤中粉矸石含量、泥化程度和通过345号粉矸石截粗弧形筛筛下水进入浓缩的粉矸石量增加，既影响煤泥沉降效果，需多加药剂，又增加了压滤机入料困难，耗电大。针对这一制约生产连续进行的“瓶颈”，重选车间进行了技术改造。
5月23日，重选车间开始施工，历时12天，在原有粉矸石截粗弧形筛下增设一台粉矸石沉降捞坑，让粉矸石截粗弧形筛筛下水先到捞坑中进行沉降，再用斗子将沉降物捞到电煤皮带上，沉降捞坑溢流到浮选，使溢流中的细粒级精煤得到有效回收，降低浓缩系统压力，减少药剂消耗和入料时间，每年为桃选厂节省费用70多万元。
原来，重选车间中煤泥截粗采用VBOSB302060击打振动翻转弧形筛，筛上粗煤泥经中煤泥离心机脱水后掺入中煤产品，在生产过程中发生了跑粗现象，增加了浮选药剂消耗量。重选车间对中煤泥截粗系统进行改造，在GPS1836高频筛前加设4组水力分级旋流器，最大限度地回收了中煤泥，年可为厂增收300多万元。
技改无止境。尝到了技术改造甜头的重选车间还针对精煤截粗弧形筛下料进行改造，闲置出一台精煤泥离心机，一年可节省40多个筛篮，减少了更换配件的费用及大修费用，年可节省费用50多万元。
(责任编辑：于立新)