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为贯彻落实公司和厂增收节支工作要求，桃选厂压滤车间充分发挥技术优势，大力开展节约型车间创建活动。

压滤车间按照厂下达的絮凝剂和卤粉分解指标，根据季度原煤入洗量和煤质变化等因素，将絮凝剂以袋为单位进行管理，每班根据当日洗水浓度和生产时间进行合理加药，严格控制絮凝剂搅拌时间，规定搅拌时间必须达到40分钟以上，确保絮凝剂发挥最理想药效。车间还用渗水井中的天然水配制药剂，仅此一项每年可节约用水21万吨。

压滤车间担负着全厂煤泥水的处理任务，将系统水中的煤泥抽出，滤液水进行循环使用。他们针对滤布使用费用过高、滤布容易损坏的情况，对滤布进行经常性的检修和预防。操作人员在操作压滤机时如发现滤布异常，及时通知维修班进行检查维修，提前排除损坏滤布的因素，延长滤布的使用周期。针对滤布容易损坏的部位，维修班人员对中心孔进行及时更换和检修，对滤板缝隙煤泥及时进行清理，延长滤布的使用寿命。

压滤车间在职工中积极开展提合理化建议和小改小革、技术创新活动，为企业渡难关献计献策。由于煤质变化大，煤泥量增加，增加了入料泵和入料管的负担。针对这一情况，维修班对入料泵每天早中晚进行三次巡回检查，发现异常及时处理，并根据职工提出的合理化建议，将入料管路由原来的薄壁管路更换为复合管路，以此延长管路的使用寿命。四台压滤机滤板中心孔压盖都是塑料制品，容易损坏，使用寿命仅为一年，更换时耗时、耗力、耗成本。经过车间讨论研究，决定对该配件进行改造，由厂机加车间自行加工，将原塑料中心孔改成铁制中心孔压盖，改造前，更换一次中心孔压盖配件费每台为10000元，改造后更换一次中心孔压盖配件费仅为2000余元，使用周期也由原来的一年提高到两年，每台每年可节约配件费8000多元。通过征集合理化建议，集思广益，使小改小革创出了可观的经济效益。